Four à chaux
Systèmes de fours à chaux verticaux industriels pour la calcination continue de la chaux vive et le traitement des minéraux
Conçu pour les usines de transformation industrielle, les aciéries et les fabricants de produits chimiques nécessitant des systèmes de calcination à haute efficacité. Nous fournissons des fours à chaux verticaux robustes-conçus pour la dissociation thermique continue du calcaire en chaux vive à haute-réactivité, optimisés pour l'économie de carburant et le strict respect des émissions environnementales.
Types de produits et configurations
-Fours verticaux économes en énergie
Structures compactes et stables utilisant un échange thermique à contre-courant entre les gaz de combustion ascendants et les lits de calcaire descendants.
Fours à chaux alimentés au gaz-
Configuré avec un placement avancé des brûleurs et une distribution de température multi-zone pour les combustibles gazeux (gaz naturel, gaz de haut fourneau ou gaz de production).
Paramètres techniques de base
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Paramètre |
Gamme de spécifications |
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Capacité de production quotidienne |
50 t/j à 600 t/j (personnalisable selon l'échelle du projet) |
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Types de carburant disponibles |
Gaz naturel, gaz de production, charbon pulvérisé, combustible solide mixte |
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Taille d'alimentation en calcaire |
40-80 mm / 50-100 mm (Classement uniforme requis) |
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Réactivité à la chaux disponible |
Supérieur à 350 ml (méthode de titrage HCl 4N) |
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Teneur en CO2 résiduel |
Moins de 2,5 pour cent dans le produit fini |
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Consommation thermique |
850 à 950 kcal/kg de chaux (Dépend du type de combustible et du profil du four) |
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Intégration du contrôle |
Surveillance automatisée-basée sur un API pour la température, la pression et les vitesses d'alimentation |
Principe de fonctionnement et conception structurelle
Le four à chaux vertical fonctionne selon le principe d'un contre-courant continu-. Le calcaire calibré est chargé par le haut via un système de chargement à double-cloche ou joint-pour éviter les pertes de gaz fugitives.

Zone de préchauffage
Le matériau descend dans la section supérieure, absorbant la chaleur sensible des gaz d'échappement ascendants.

Zone de calcination
La combustion du cœur se produit dans la zone médiane via des brûleurs à combustion contrôlés avec précision ou une combustion interne de combustible, maintenant des températures entre 950 degrés Celsius et 1 150 degrés Celsius pour dissocier le CaCO3 en CaO et CO2.

Zone de refroidissement et de décharge
L'air de refroidissement entrant entre par le bas, refroidissant la chaux vive finie tout en préchauffant l'air de combustion. Une poutre mécanique ou un extracteur rotatif évacue uniformément la chaux refroidie.
Matériaux traités et normes réfractaires
Matières premières brutes
Calcaire de haute-pureté (CaCO3 supérieur à 92 %), dolomite et craie.
Construction de coques
Plaque de chaudière de gros calibre-et acier au carbone structurel (Q345B/ASTM A516 Gr.70) conçus pour résister aux pressions statiques internes et à la dilatation thermique.
Couches de revêtement réfractaire
Isolation thermique multi-couche combinant des briques en argile réfractaire à haute-densité, des briques réfractaires à haute-alumine et des panneaux de support isolants légers pour minimiser la température de la peau de la coque et les pertes de chaleur.
Scénarios d'application typiques
Fabrication d'acier à l'oxygène de base (BOS)
Fourniture de chaux vive fluxante à haute-réactivité pour la formation de scories et l'élimination des impuretés dans les convertisseurs d'acier.
Traitement chimique
Fabrication de carbure de calcium, de carbonate de calcium précipité (PCC) et de carbonate de sodium.
Métallurgie non-ferreuse
Extraction de l'alumine, du magnésium et de l'or par digestion chimique et support de torréfaction.
Protection de l'environnement
Production de lait de chaux et d'absorbants de chaux sèche pour les systèmes industriels de désulfuration des gaz de combustion (FGD) dans les centrales électriques.
Capacités de personnalisation

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Simulation de processus
Adaptation des rapports hauteur/largeur du four-à-diamètre en fonction des tests physiques de la pierre brute et des valeurs calorifiques locales du combustible.
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Automatisation du chargement et du contrôle
Intégration de cribles vibrants, de palans de pesée-par lots et de capteurs de niveau continus.
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Extraction des poussières et traitement des-gaz
Interfaces de conduits personnalisées pour les dépoussiéreurs à manches et les systèmes d'épuration afin de satisfaire aux réglementations environnementales locales.
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Ingénierie Logistique Export
Fabrication de coques sectionnelles conçues pour le transport maritime de conteneurs standard ou de marchandises diverses.
Fabrication et contrôle qualité
Fabrication de plaques et de coques
Découpe plasma CNC et soudage automatisé à l'arc submergé (SAW) appliqués aux coques en acier de construction.
Tests non-destructifs (CND)
Tests par ultrasons (UT) et radiographiques (RT) effectués sur les cordons de soudure structurels et les composants de conduits sous pression-.
Vérification dimensionnelle
Vérifications de la circularité de la coque, de l'alignement des brides et de la concentricité effectuées avant l'assemblage d'essai en atelier.
Audits d'installations réfractaires
Vérifications de la disposition à sec avant l'installation et contrôles stricts des joints de mortier pour éliminer la canalisation des gaz thermiques pendant le fonctionnement.
Notre certificat





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