Four à chaux

Systèmes de fours à chaux verticaux industriels pour la calcination continue de la chaux vive et le traitement des minéraux

 

 

Conçu pour les usines de transformation industrielle, les aciéries et les fabricants de produits chimiques nécessitant des systèmes de calcination à haute efficacité. Nous fournissons des fours à chaux verticaux robustes-conçus pour la dissociation thermique continue du calcaire en chaux vive à haute-réactivité, optimisés pour l'économie de carburant et le strict respect des émissions environnementales.

 

 
 
 
 
Types de produits et configurations

-Fours verticaux économes en énergie

Structures compactes et stables utilisant un échange thermique à contre-courant entre les gaz de combustion ascendants et les lits de calcaire descendants.

Fours à chaux alimentés au gaz-

Configuré avec un placement avancé des brûleurs et une distribution de température multi-zone pour les combustibles gazeux (gaz naturel, gaz de haut fourneau ou gaz de production).

 

Paramètres techniques de base

 

Paramètre

Gamme de spécifications

Capacité de production quotidienne

50 t/j à 600 t/j (personnalisable selon l'échelle du projet)

Types de carburant disponibles

Gaz naturel, gaz de production, charbon pulvérisé, combustible solide mixte

Taille d'alimentation en calcaire

40-80 mm / 50-100 mm (Classement uniforme requis)

Réactivité à la chaux disponible

Supérieur à 350 ml (méthode de titrage HCl 4N)

Teneur en CO2 résiduel

Moins de 2,5 pour cent dans le produit fini

Consommation thermique

850 à 950 kcal/kg de chaux (Dépend du type de combustible et du profil du four)

Intégration du contrôle

Surveillance automatisée-basée sur un API pour la température, la pression et les vitesses d'alimentation

 

Principe de fonctionnement et conception structurelle

 

Le four à chaux vertical fonctionne selon le principe d'un contre-courant continu-. Le calcaire calibré est chargé par le haut via un système de chargement à double-cloche ou joint-pour éviter les pertes de gaz fugitives.

Customized Lime Kiln

Zone de préchauffage

Le matériau descend dans la section supérieure, absorbant la chaleur sensible des gaz d'échappement ascendants.

Lime Production Line

Zone de calcination

La combustion du cœur se produit dans la zone médiane via des brûleurs à combustion contrôlés avec précision ou une combustion interne de combustible, maintenant des températures entre 950 degrés Celsius et 1 150 degrés Celsius pour dissocier le CaCO3 en CaO et CO2.

Vertical Lime Kiln

Zone de refroidissement et de décharge

L'air de refroidissement entrant entre par le bas, refroidissant la chaux vive finie tout en préchauffant l'air de combustion. Une poutre mécanique ou un extracteur rotatif évacue uniformément la chaux refroidie.

 

Matériaux traités et normes réfractaires

Matières premières brutes

Calcaire de haute-pureté (CaCO3 supérieur à 92 %), dolomite et craie.

Construction de coques

Plaque de chaudière de gros calibre-et acier au carbone structurel (Q345B/ASTM A516 Gr.70) conçus pour résister aux pressions statiques internes et à la dilatation thermique.

Couches de revêtement réfractaire

Isolation thermique multi-couche combinant des briques en argile réfractaire à haute-densité, des briques réfractaires à haute-alumine et des panneaux de support isolants légers pour minimiser la température de la peau de la coque et les pertes de chaleur.

 

 
Scénarios d'application typiques

Fabrication d'acier à l'oxygène de base (BOS)

Fourniture de chaux vive fluxante à haute-réactivité pour la formation de scories et l'élimination des impuretés dans les convertisseurs d'acier.

Traitement chimique

Fabrication de carbure de calcium, de carbonate de calcium précipité (PCC) et de carbonate de sodium.

Métallurgie non-ferreuse

Extraction de l'alumine, du magnésium et de l'or par digestion chimique et support de torréfaction.

Protection de l'environnement

Production de lait de chaux et d'absorbants de chaux sèche pour les systèmes industriels de désulfuration des gaz de combustion (FGD) dans les centrales électriques.

 

Capacités de personnalisation

 

Customized Lime Kiln
  • Simulation de processus

    Adaptation des rapports hauteur/largeur du four-à-diamètre en fonction des tests physiques de la pierre brute et des valeurs calorifiques locales du combustible.

  • Automatisation du chargement et du contrôle

    Intégration de cribles vibrants, de palans de pesée-par lots et de capteurs de niveau continus.

  • Extraction des poussières et traitement des-gaz

    Interfaces de conduits personnalisées pour les dépoussiéreurs à manches et les systèmes d'épuration afin de satisfaire aux réglementations environnementales locales.

  • Ingénierie Logistique Export

    Fabrication de coques sectionnelles conçues pour le transport maritime de conteneurs standard ou de marchandises diverses.

 

 
 
Fabrication et contrôle qualité
01.

Fabrication de plaques et de coques

Découpe plasma CNC et soudage automatisé à l'arc submergé (SAW) appliqués aux coques en acier de construction.

02.

Tests non-destructifs (CND)

Tests par ultrasons (UT) et radiographiques (RT) effectués sur les cordons de soudure structurels et les composants de conduits sous pression-.

03.

Vérification dimensionnelle

Vérifications de la circularité de la coque, de l'alignement des brides et de la concentricité effectuées avant l'assemblage d'essai en atelier.

04.

Audits d'installations réfractaires

Vérifications de la disposition à sec avant l'installation et contrôles stricts des joints de mortier pour éliminer la canalisation des gaz thermiques pendant le fonctionnement.

 

 

Notre certificat

 

p202605141014386ef4a001
p20260514101427d5e96001
p20260414101208fad86
p20260414101223c4920001
p2026041410123810d4c001

 

Demander un devis / Soumettre des dessins

 

Demander une proposition technique / Soumettre des spécifications


Fournissez votre capacité de production quotidienne cible, le type de combustible disponible et l’analyse locale de la pierre brute pour recevoir une configuration technique préliminaire et un devis commercial dans les 48 heures.

 

E-mail:admin@kushunsilos.com

 

Demande directe / WhatsApp : +86 136 7380 9916

p20260821180731252b1

 

 

FAQ

 

 

Q : Quelle taille de pierre calcaire est optimale pour un four à chaux vertical ?

R : La taille optimale de l'alimentation se situe généralement entre 40 mm et 100 mm. Un dimensionnement strict est essentiel car la distribution uniforme des particules garantit des espaces vides uniformes, empêchant la canalisation des gaz et assurant un transfert de chaleur constant à travers la colonne de charge.

Q : Comment éviter une sur-combustion ou une-combustion insuffisante du noyau calcaire ?

R : Des capteurs de température précis intégrés le long de la coque du four, associés à des mécanismes de décharge à vitesse variable contrôlée-et à un dosage d'air-calibré-du carburant, maintiennent des zones thermiques stables pour assurer une dissociation complète sans fritter la surface extérieure de la pierre.

Q : Quels combustibles peuvent être utilisés dans vos systèmes de fours à chaux industriels ?

R : Nos fours sont conçus pour offrir une flexibilité en matière de combustibles, acceptant le gaz naturel, le gaz de haut fourneau, le gaz de cokerie, le charbon pulvérisé ou des combustibles solides mixtes en fonction de la disponibilité énergétique régionale et des structures de coûts opérationnels du client.

Q : Quelle est la durée de vie prévue du revêtement réfractaire à l’intérieur de la zone de calcination ?

R : Dans des conditions de fonctionnement normales avec des briques réfractaires à haute teneur en-alumine et une matière première stable, le revêtement de la zone de calcination primaire dure entre 3 et 5 ans avant qu'un entretien programmé ou des réparations localisées ne soient nécessaires.

Q : Comment les émissions de poussière sont-elles contrôlées pendant les opérations de chargement et de déchargement ?

R : Le four est doté de dispositifs de chargement scellés à double-cloche et de goulottes de décharge fermées connectées à des systèmes de collecte de poussière à filtre à pression négative-, capturant les émissions fugitives de particules à tous les points de transfert de matériaux.

Q : Quel niveau d'automatisation est inclus dans le système de contrôle du four ?

R : Les systèmes utilisent des plates-formes API industrielles associées à des écrans tactiles IHM. Les paramètres clés, notamment les températures de la coque, l'analyse des gaz de combustion, les cycles de charge, la pression de l'air de refroidissement et les vitesses de décharge, sont surveillés et ajustés en temps réel.

Q : Quel est le délai de livraison typique pour la fabrication et la livraison d’un système complet de four à chaux ?

R : La fabrication de structures d'équipement nécessite généralement 60 à 90 jours, en fonction de l'échelle du système, des exigences de personnalisation et des calendriers d'approvisionnement en tôles d'acier.

Q : Quelle documentation d'ingénierie est fournie pour prendre en charge l'installation sur-site ?

R : Nous fournissons des packages techniques complets comprenant des diagrammes de charge des fondations, des dessins de configuration d’assemblage général, des schémas de câblage électrique, des tableaux de maçonnerie réfractaire et des manuels détaillés d’exploitation et de maintenance.

Avec une expérience abondante, nous sommes l’un des fabricants et fournisseurs de fours à chaux les plus professionnels en Chine. Nous vous invitons chaleureusement à acheter ici un four à chaux personnalisé fabriqué en Chine dans notre usine. Si vous avez des questions concernant un devis, n'hésitez pas à nous envoyer un e-mail.

Four à chaux personnalisé, Four à chaux, Ligne de production de chaux